8月22日从内蒙古苏里格天然气化工有限公司获悉，该公司引进系列技术建成的20万吨级高压甲醇全回收工业示范装置，日增产甲醇28吨，产量提高5%，年增经济效益800余万元。业内专家表示，先进甲醇分离系统技术在该装置的成功应用，使甲醇生产首次在合成循环气回路上实现了液态、雾态和气态甲醇的100%全分离回收，从而攻克了甲醇生产过程中的一个重要瓶颈。

　　据介绍，甲醇合成反应具有高温、高压、高能耗、低转化率的“三高一低”特征。传统工艺是采用冷却降温、空壳式机械分离将液态甲醇从混合气体中分离出来，只能实现液态甲醇从气体中的分离，实际甲醇有效得率为80%；其余20%的雾态、气态甲醇因不能分离而在循环气中反复空转，不仅造成产品流失、醇净值低，影响装置生产能力的发挥，还降低了反应推动力，并使副反应加剧，增加了原料气耗能，严重时影响下游工况。
 
　　苏里格公司在引进日本三菱瓦斯18万吨/年天然气高压法制甲醇整套生产线的基础上，采用西安海祥洁净技术工程有限公司开发的KSL甲醇分离系统技术与装置，进行甲醇分离单元改造并取得成功，实现了甲醇产品的100%分离。在原料充足的条件下，无需消耗电、水、煤就能直接增产10%-20%。KSL甲醇分离系统工艺与装置，采用了塔底机械分离除液醇、塔中吸收净化除雾态与气态甲醇、塔顶聚结分离除水等技术。

　　该系统技术实现了传统工艺难以做到的多点、多位置、多设备、多基础分离工艺与对应装置的组合，彻底解决了甲醇生产存在的收率低、维护多、动力消耗大等问题。此外，该技术还具有净化气体、提高甲醇产品品质、减少冷媒消耗等优点。

　　专家表示，甲醇产品分离是粗甲醇生产过程的最后一个环节，一直以来都被人们忽视。它是损失最直接，但经改善后收益也最明显的一个关键单元。目前，我国甲醇的年产量为800多万吨，若采用KSL甲醇分离系统技术与装置，将可以回收增产甲醇达80万-160万吨/年，具有显著的经济效益。